日前,央视两次曝光的“假国四”事件在社会引起不小轰动，国四标准重蹈国三标准覆辙已然成为事实。近日，中国汽车工业协会组织国内八家商用车主要生产企业商讨“假国四”整改措施。八家商用车企业同时联合发布了自律承诺书，称将加强生产一致性和销售管理，杜绝不正当竞争。

　　人们不禁发问：国四标准的实施为何如此困难重重？社会起初为何将矛头直指汽车企业？我们又该怎样理性看待“假国四”事件？车企自律真的就能完全实现国四？

　　其实，作为制造厂商，车企只是问题原因之一，但并非全部，其深层次值得思考的是，“假国四”事件再一次暴露了我国汽车产业链及其管理和支撑体系和相关工业的诸多弊病。

　　技术掉链子，双重短板制约国四上路

　　目前我国自主品牌发动机技术仍不完善，无法满足国四标准。虽然国内多家企业发布了满足国四甚至国五标准的发动机，但在核心技术上均受制于外国供应商。市场垄断之下，不仅引进技术困难，连制造装备都难以获得。中国汽车工业协会常务副会长兼秘书长董扬表示，未来将约谈这些掌握技术的外国企业，以解决发动机资源难题。但对于外国供应商来说，这是一块不可多得的肥肉，想要他们主动送出到手的肥肉绝非易事。

　　与发动机技术短板相比，国四柴油同样存在瓶颈，据了解，柴油从国三升国四比汽油的升级幅度要大得多。以主要标准硫含量为例，柴油从国三标准的350ppm到国四标准的50ppm，硫含量下降300ppm，而汽油从国三的150ppm到国四的50ppm，硫含量下降100ppm，同样从国三提升到国四，柴油硫含量的下降值是汽油的三倍。与此同时，油品升级困难重重背后的是初期的巨大投入带来的成本上升压力，据了解，从“国三”变为“国四”，炼油成本每吨要增加200元左右。若以2012年柴油产量1.7亿吨估算，国内柴油升级到“国四”的成本就达340亿元，而这部分资金投入对现在的炼油厂来说，短期成本过高，而投入回收期较长，就成了炼厂动力不足的主要原因。

　　中国汽车工业协会常务副会长兼秘书长董扬说：“提升到国四标准，对生产国四柴油的脱硝剂供应完全没有着落，虽然企业说能够生产，但从实现生产工艺到使用，距离太长，缺少落实措施。如果实行以后国四柴油、脱硝剂供给不足，车出现损坏怎么办，消费者告我们怎么办，执法部门路上扣车怎么办？”

　　国四发动机技术的短板、国四柴油在资金投入和原料供应链上的瓶颈，要不解决这个几难问题，国四标准的真正落地就犹如空中楼阁，造假事件也必然会在未来国五、国六的切换中不断复演。