轻型汽车材料正在为设法提高燃油经济性的汽车生产商们带来显著的额外效益。
以丰田为例，该公司在日本的1号车身事业部的总经理Takefumi Shiga说，丰田发现利用高强度钢来减轻车重的做法实际降低了生产线的建造成本。
这一额外的好处将有助于减少采用成本较高的轻型材料（如铝材、高强度钢和碳素纤维）带来的成本负担。
Shiga在特拉弗斯城召开的2014管理研讨会上告诉听众说，丰田还发现，通过使用碳素纤维零件，可以在同一条焊接生产线上混合材料，而不需要分开操作焊接生产线。
轻型材料的完善也让丰田得以利用先进的激光螺旋焊接来粘结零部件。Shiga说，激光螺旋焊接可达到每点半秒的速度，相比传统焊接的2、3秒有显著缩短。激光螺旋焊接还可以生产点焊件。
宝马公司轻型结构和汽车减重主管Franz Storkenmaier说，该公司在新款i3电动车的重要零件中使用碳素纤维，在碰撞修复中得到了额外的益处。
碳素纤维车身损坏的部分可以切割出来单独维修，而新的碳素纤维车身部分可以被粘结到原来的位置。
i3电动车采用了大量的碳素纤维部件，包括车架、保险杠、后座椅盆、推进器轴和多个底盘及发动机舱部件。
Storkenmaier说，i3结构的突破为宝马按同样方式设计和制造的其他车辆开启了大门。
此外，i3车身结构的创新也让宝马在德国莱比锡的装配厂安装了一条新的涂装生产线，只需消耗传统钢车身涂装生产线一半的能源，耗水量也减少了70％。
Storkenmaier在说到碳素纤维的应用时说："这是一种截然不同的结构。这是在材料设计上的巨大突破。"
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