1月20日，具有核心技术自主知识产权的我国首辆碳纤维新能源(1534.58,4.640,0.30%)汽车在江苏盐城奥新工厂正式下线。公司介绍，奥新是中国第一个碳纤维电动汽车制造工厂，中国第一条电动汽车铝合金底盘机器人(41.15,-0.120,-0.29%)焊接线，中国第一条高温高压真空辅助碳纤维成型生产线。
奥新专注于纯电驱动车辆的研发和生产十数载，一直秉持轻量化理念，在产品结构、工艺技术、新材料应用和新商业模式等方面，不断进行系统创新、自主研发，从而拥有众多自主知识产权的核心技术。由此形成了“四新”（新驱动平台、新材料应用、新生产方式、新商业模式）、“四化”（电动化、轻量化、智能化、网络化）的技术路线和产业化发展思路，实现了研发成功并具备自主知识产权的JAX轻量化电动乘用车的产业化工作目标。
本次正式下线的车辆是奥新鹿曦e25紧凑型A级车，该产品与此前推出的奥新鹤影e45高端公务车形成了中高端搭配，以及根据这两个平台衍生出的不同的续驶里程产品以及SUV,MPV产品，形成了丰富的产品频谱。这两个产品完全体现出奥新人独特的“四新四化”理念，特别在轻量化方面遥遥领先于国内同行，并率先实现了产业化。
创新结构的碳纤维车身
车辆采用了在国内首次在量产汽车上使用的全碳纤维材质乘客舱设计，比同类汽车车身可减重50%，给电池让重量与空间。在降低电动汽车成本的同时提高电动汽车的动力性和续航里程，降低单位里程的能耗，真正实现节能减排。碳纤维全复合材料整体非承载式车身，通过覆盖件与内板件粘合形成结构强度功能、优化集成零件模块，整车零部件数量减少至传统汽车零部件40%。
碳纤维车身的应用对于节能减排的另一个贡献，是体现在生产组织方式与产品实现上，通过采用HP-RTM和LFT-D复合材料成型工艺及相应的粘接、铆接等工艺取代传统汽车制造的冲压和焊接工艺；通过碳纤维车身的应用取消了前处理和中涂等传统涂装工艺，使电动汽车生产更加节能和环保；实现了整车制造工艺的颠覆性突破，由传统汽车工业的（铸、锻、冲、焊）的大批量规模化生产方式向嵌入式的电子产品生产方式的转变。
使电动汽车产业的发展符合世界新工业革命的发展趋势：智能制造、互联制造、定制化制造、绿色制造，实现整体产业的升级换代。新的生产方式可大量节省并改变整车生产四大工艺的投资和工艺方案，减少固定成本摊销，缩小电动整车经济批量规模，实现对传统汽车的产业革命。
采用轻质铝合金桁架式车体结构和双横摆臂的赛车悬架设计，并与纯电驱动系统（纯电动、增程器、燃料电池增程器以及轮毂电机）匹配设计全新的车身可脱卸式电动车辆专用电动底盘，以此取代传统的全承载车身和底盘结构。通过采用新型高强高韧铝合金应用于各种行走系统、制动系统结构件，减重效率在45-60%。全面颠覆了人们对基于传统汽车设计的概念，使底盘更轻、更坚固，更好的安全性和操控性。
