近日，多家跨国树脂供应商与长安汽车、吉利汽车及北汽福田在河北沧州共同组建了一个旨在提高自主品牌汽车中的塑料含量，缩小与国外的差距，提高自主品牌汽车燃油效率的国际汽车轻量化技术联盟(亚洲)。专家表示，近年来众多汽车零部件企业纷纷发力零部件轻量化领域，汽车零部件轻量化渐成趋势。

　　相关企业纷纷发力

　　据了解，国内汽车制造商在汽车中使用的金属零部件比重较高，使得汽车的燃油效率较低，对环境造成了更大的污染。长安汽车集团工程总院副院长曹渡表示，国际汽车劲轻量化技术联盟(亚洲)希望把我国汽车业的六大关键力量，即汽车制造商、汽车零部件和配件生产商、材料供应商、政府机构、行业协会和各大高校合力助推我国汽车轻量化进程。

　　专家表示，当今全球汽车工业最顶尖的技术主要集中在两个领域：一个是发动机和变速箱技术，另一个是汽车轻量化技术。汽车轻量化是在保证汽车安全性能，不过多提高成本的前提下，降低车身重量。

　　2012年3月，美国汽车部件和座椅生产企业江森自控与弗朗霍夫高分子材料以及复合材料研究所(PYCO)签订长期合作协议，双方将共同为汽车行业研发轻量化以及经久耐用的材料。江森自控与PYCO将致力于研发可循环、可修复并且具有优良机械性能的聚合物系统，此外双方还将共同研发纤维增强型合成材料，确立节能生产过程。按照合作协议，江森自控将与PYCO共同扩建位于德国Wildau的科技研发中心，实施创新的加工工艺。

　　2012年7月，国内汽车变速器生产企业法士特投资引进意大利的2700T铝合金压铸生产线、600T铝合金压铸生产线和美国的铝合金消失模压铸自动生产线，并已投入批量化生产，为法士特变速器的轻量化发展奠定了更加牢固的基础。

　　专家表示，随着国内汽车销量趋于平缓，除了采取多种营销模式释放越来越大的库存压力，吸引消费者的目光，达到提升企业营业利润的要求之外，一些汽车及零部件制造商纷纷把目光投向了汽车零部件轻量化的研发中，力求达到区别于同质化产品、超越竞争对手，提高产品竞争力的目的。因此，汽车零部件的轻量化前景广阔。

　　轻量化渐成趋势

　　2011年年底，工业和信息化部发布《工业转型升级投资指南》。加快节能减排技术、工艺和装备的研发与应用，推动新能源与新材料的研发和推广，是节能减排领域的重点任务。其中汽车轻量化被放在汽车行业的突出位置。

　　专家表示，近年来在倡导节能减排的大趋势下，汽车轻量化理念日趋流行，国内外汽车零部件制造商纷纷研发先进的材料，以减轻汽车重量并满足排放和燃油效率的要求。

　　2011年我国汽车平均燃料消耗量为百公里7.5升，若要达到2020年百公里5升的目标，除大力发展节能环保型汽车外，还须加快推动汽车向小型化、轻量化及小排量化发展。而目前在欧洲，大型汽车制造商正在实施“超轻型汽车工程”，目标是在稳定价格基础上，减轻车重30%。数据显示，在欧洲“超轻型汽车工程”制造商的汽车设计方案中，高强度钢的使用率超过80%。

　　据了解，汽车轻量化设计的任务是在最小的构造质量下，达到最大限度的使用范围。汽车轻量化有助于节能减排、提高发动机的效率、降低尾气排放、减少驱动环节中的“摩擦损失”。从轻量化技术的内涵来看，需要在满足产品功能要求和成本控制的条件下，将结构优化设计、多材料与多种制造技术集成应用，实现产品的减重。

　　数据显示，以铝代替钢制造汽车可使汽车整车重量减轻30%-40%，发动机可减重30%，轮毂可减重30%。此外，铝质散热器比相同的铜制品轻20%-40%，而铝制车身比钢制车身轻40%以上。在车辆运行周期中，其自身质量每下降1000千克，可以减少燃油消耗4800升，降低温室气体排放11.2吨。

　　目前，铝在汽车中的用量仅次于钢与铸铁，居第三位，而在全铝轿车中的用量则上升到第二位。轮毂就是铝化率最快的一个实例。在上世纪80年代，大部分轿车就已经开始使用铝合金轮毂，与普通的钢制轮毂相比，其吸震强、弹力好，抗蚀性强、经久耐用，能够使轿车的舒适性和安全性得以提高。此外，使用铝合金轮毂的环保效应十分明显：轮毂质量每减轻1千克，1升汽油可多行驶800米，减少碳排放2.5 千克。

　　专家表示，汽车轻量化技术要以创新需求为纽带，以获取汽车轻量化核心技术为长期战略目标，要加强产学研合作，大力发展新材料、新技术、新工艺、新产品。突破汽车轻量化技术发展瓶颈，将其纳入现代汽车制造业，对于节约能源与减少排放意义重大。

　　国内企业应抓住机遇

　　虽然汽车零部件轻量化已是大势所趋，但国内汽车零部件轻量化相关产业还未形成规模化，与国外先进水平相比还存在较大差距。

　　北方工业大学汽车技术与产业发展研究学者郭硕文表示，我国汽车轻量化技术的研发，一是要打破轻量化技术发展所涉及的众多学科之间的壁垒，形成综合性、系统性知识体系；二是国家应该发挥作用，做出战略性和前瞻性的超前部署。郭硕文认为，国内汽车企业对汽车轻量化关注度不够，如果持续下去，我国汽车企业将会失去一次技术跨越的绝好机会。

　　数据显示，尽管坐拥低廉的劳动力和庞大的市场，但国内汽车零部件产业的发展仍存在企业规模小、创新能力不高、标准化程度低等问题。目前，国有、国有控股及销售收入在500万元以上的非国有汽车零部件企业共有5000多家，其中80%以上的企业年销售额在1亿元以下，超过1亿元的只有130家，存在生产成本高、整体效益低下、产品质量良莠不齐等问题。国内申请的汽车技术专利80%左右是实用新型专利，发明专利较少，核心技术基本没有掌握。

　　中国汽车工业协会副秘书长董建平表示，拥有技术、管理和品牌优势的外资汽车零部件企业在我国汽车零部件产业的技术升级中获益匪浅，并不断拉大与我国本土汽车零部件企业的技术差距，其深入中国市场投资的步伐正在加快。专家表示，虽然我国汽车零部件产业与国外先进水平尚有差距，但轻量化则为我国零部件产业快速提升实力、赶超国际先进水平提供了一次机遇。

　　董建平认为，汽车零部件产业是汽车产业发展的重要基础，按照汽车产业发展规律，一个国家的汽车产业要具有领先世界汽车产业的能力，汽车零部件产业必须适度超前发展，必须拥有一批掌握核心技术的零部件产业龙头企业。

　　对此，专家表示，我国汽车零部件企业应加大对车用塑料、铝合金等轻量化材料的研发力度，以此推动我国汽车零部件产业整体水平的提升。