有这么一群人，他们经历了汽车行业从单纯的手工制造向先进生产流水线迈进，从依靠国外技术支持向自主创新突破的发展。他们，就是一汽人。
他们承载着中国汽车自主创新发展的使命，他们历经几代，不畏艰难困苦、不被名利诱惑，只为能够生产出一台“自己的汽车”。
一汽的崛起
红旗品牌的复兴，不仅仅是一汽荣耀，更是中国汽车工业自主创新时代的开启。全新红旗的诞生，是一汽自主发展、开放合作的创新之举。
红旗牌轿车在中国是个家喻户晓的名字，一些人只是听说，而记者则是亲身感受到“红旗”的历史底蕴和今天创新发展的步伐。新中国发生的太多历史事件都与“红旗”有关。在国人心里，它有其他品牌所不能代替的位置。
提起红旗，人们常常要把她同民族的自尊联系在一起。红旗作为我国第一款高级轿车，结束了中华民族不能生产轿车的历史，实现了民族轿车工业零的突破。红旗高级轿车以突出浓郁的民族风格与特色，被誉为“国车”、“中国第一车”，被称为“东方艺术与汽车技术结合的典范”，成为国家尊严与荣誉的象征。传承、壮大这一品牌已成为一汽人的天职。
2008年6月份，一汽人悄然启动“红旗复兴”项目。从集团抽调骨干力量组成1600多人的红旗团队，着力打造一款国产高端汽车，并建成独立的红旗轿车生产工厂。而红旗H7是一汽集团“红旗复兴”规划中的首款面向市场高端产品。
记者在一汽轿车了解到，产品研发在当时对一汽人来讲是一个大难题。从项目启动，到研发成果出炉，一汽红旗H7研发团队，历经15个月，攻克2000多道技术难关。2009年12月，红旗H7正式进入生产准备，经过设备工装调试、工艺调试、小批量试生产，生产体系通力协作，于2012年7月15日成功实现下线，正式进入批量生产阶段。
据悉一汽“红旗复兴”项目启动以来，累计投入研发费用52亿元，自主研发全系列自主高端乘用车发动机和DCT自动变速箱，开发了H、L两大系列红旗整车产品，形成了可覆盖C、D、E级高级轿车的发展基础。是一汽在具有自主创新体系化的支撑能力下成功开发的一款自主乘用车高端车型。
一汽集团董事长徐建一在下线量产仪式上说，红旗H7是一款完全自主创新的高级轿车，将打破国外品牌对我国高端轿车市场的垄断。
目前，一汽已经构建起以自主研发流程与标准、质量保证与产品认证、项目管理与知识积累、人才培育与职能职责、企业文化为主体的自主创新体系，形成了产品策划、性能开发、工程设计、试制验证、试验认证等五大能力。
今天的红旗H7，拥有完全自主知识产权，从概念设计到工程设计全过程自主开发，拥有全套数据文件和经验积累。它搭载了一汽自主生产的高端发动机，拥有主动巡航、8气囊等安全技术，对标全球最苛刻的安全碰撞标准，排放达到国V标准。
红旗精神和文化传承以及国人对红旗厚爱，是红旗品牌复兴的坚固基石。在一汽红旗轿车发展史上，被称之为新的里程碑。对一汽人来讲，它是为重塑“红旗”品牌新形象，而打造的第一款真正意义上的商品车。这款车以民族文化的传承与当代先进汽车技术的有机结合，满足了国人对红旗品牌的特有情结诉求。
一汽轿车总经理张丕杰表示，红旗品牌承载了国人精神层面的东西是任何一个汽车品牌无法替代的。无论是国家、还是百姓，对红旗品牌的厚望和支持给了干好红旗的力量和信心。
在整车道路试验方面，红旗H7分别在SB（慢装车工程）、TTO（设备工装调试生产）、PP（工艺调试生产）阶段进行道路试验。路试覆盖了从零下40度的黑河寒区到零上40度的海南热带，新疆风沙、青藏高原、高环、耐久性路、山路、高速公路、一般公路的各类试验工况和环境，单车最高行驶里程10万公里，总试验里程超过600万公里。高精尖的生产设备、先进的生产工艺、完善的质量体系，使红旗H7“闯市场”的底气更足。
如果说上述整车道路试验方面让你为之感叹，那么还有一项试验是你无不为之震惊的。据一汽轿车相关人员介绍，红旗H7车型副车架，采用保时捷8通道路谱台架试验标准，达到了89小时不开裂，而某国际知名品牌的汽车副车架评价标准只是30小时不开裂。
一汽的“骄傲”
在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术，即业内统称的“四大工艺”。一家汽车制造厂如果能够掌握先进的四大工艺技术，那么，他在汽车业将是所向披靡的。而一汽轿车有限公司最为“骄傲”的地方是哪里呢？
2012年2月14日，“2011年度国家科学技术奖励大会”在北京人民大会堂隆重举行。这天，一汽轿车公司点焊操作工齐嵩宇迎来了或许是他人生中最为激动的一刻，因为他研制的“电阻点焊工艺质量自动监控技术”项目，获得了2011年度国家科学技术进步奖二等奖。这是他利用五年时间发明创造的技术，这项技术将点焊同步采集、质量评判融合，与计算机技术相结合，建立点焊过程信息数据库，达到了对生产现场点焊质量100%的即时检验和记录，不仅实现了轿车白车身点焊焊接全过程的全自动智能监控，杜绝了传统人工自检和抽检方法不足引发的质量缺陷，而且攻克了一项世界性的难题。
《证券日报》记者在走访一汽轿车时，还看到这样成果《内高压成形制造工艺在自主品牌系列车型上的应用研究》获得一汽集团科技进步一等奖，《奔腾轿车悬架系统自主开发》获得一汽集团科技进步二等奖，《内高压成形工艺在奔腾轿车上的应用》获得中国机械制造工艺科技成果一等奖”授予时间都是2012年。
在一汽轿车技术部项目负责人邰伟彬看来，目前一汽所掌握的内高压成形技术在国内可谓是独一无二的，这项技术由此获得了多个奖项。此外，这项技术最难攻克的问题是模具设计，虽然工艺是一汽自主研发的，但模具制造却需要海外订制，有时为了解决一个模具偏差问题，足足用了2个半月时间去解决。功夫不负有心人，通过自主研发的这项技术，所制造的汽车零件每个总成降低近700元，大大降低了生产成本，有效提升了竞争优势。
“一个工作狂领着一帮人狂工作”，这是邰伟彬对团队的介绍，也是对一汽人的介绍，更是对“红旗精神”的描述。
据了解，“内高压成形”是属于“十一五”国家科技重大专项课题。一汽集团集中全力攻克内高压成形领域中设备、工艺、模具等方面的技术难题，截至目前已成功完成了液压、电气系统设计、控制系统设计、大吨位短行程合模压力机机械结构设计，以及合模压力机结构仿真分析、同步液压冲孔试验研究等工作，实现了多项技术的突破和创新。
邰伟彬介绍说，未来公司将研究一款具有6000吨压力的内高压成形装备，这项技术不仅是国内罕见，也是目前世界上仅有的。这项研究成果一经应用，将填补国内大吨位内高压成形技术及装备制造的空白，打破发达国家技术封锁和装备垄断，解决限制内高压成形技术应用的瓶颈问题，使国内大吨位内高压装备设计、工艺开发水平提升到国际领先地位。
