汽车并非越重越安全，但自重却是汽车轻量化一个难以避开的话题。

　　塑料汽车不再仅仅是玩具。

　　日前，一款命名为Urbee 2的3D打印塑料汽车面世，除了底盘和引擎，其余大部分材料都是塑料。它的设计师Jim Kor 在接受媒体采访时表示，他的这款塑料汽车和钢铁材质一样坚硬，但却是钢制汽车重量的一半。

　　虽然这部车目前仅限于实验阶段，远远达不到量产的程度，但毋庸置疑的是，这至少表示汽车零部件乃至整车都在朝着轻量化的方向发展。

　　据研究表明，一辆轿车的自重每减少10%，燃油消耗量就降低6％~8%，降低5%~6%的排放，这对于实现汽车节能减排意义重大。

　　国家汽车轻量化技术创新战略联盟副秘书长王智文在接受《中国经济和信息化》记者采访时表示，“高强度钢和塑料（非金属材料）是既能实现汽车轻量化又能控制低成本的好材料。”

　　以塑代钢

　　在节能减排压力下，“以塑代钢”的概念在汽车业广为流传。据美国化学工业学会的资料显示，目前汽车塑料零部件的重量总和还不及汽车总重量的十分之一，因此，可以扩展应用的空间还非常广阔。

　　近年来，为了提升市场竞争优势，各车企纷纷研发并上马采用了轻量化设计的车型。世界知名车企更是走在了这一领域的最前沿。宝马将于今年秋季量产BMWi3纯电动汽车，这款汽车的最大特点是，外壳材料为塑料、底盘材料为铝合金，与传统同类车型相比，实现减重250~350千克。这一现实不仅能够引领汽车设计新潮流，更将颠覆汽车制造流程及整体市场格局。

　　作为汽车的发明者，奔驰在车身轻量化领域肩负着更重的责任和使命。2012年11月的广州车展上，奔驰发布了一款名为F125的氢动力概念跑车。该车主要由碳纤维、铝合金以及塑料联合打造而成，在保证车身刚性的同时将车身轻量化做到了极致。

　　另外，凯迪拉克和福特也是汽车轻量化的杰出代表，凯迪拉克在发动机罩上已经使用了纤维增强塑料，而福特则正在研究如何降低生产碳纤维部件的成本。在资深汽车行业分析师张志勇看来，碳纤维材质成本过高，工艺复杂，难以工业化推广，只适用于赛车和少数豪华跑车。

　　车身减重风当然也已经吹进国内。本土车企中，长城汽车股份有限公司（下称长城）和奇瑞汽车股份有限公司（下称奇瑞）是在这一研究领域走得最远的两家车企。

　　2011年11月，奇瑞汽车联合全球最大的聚合物生产公司之一德国拜耳材料科技（中国）有限公司，联手创建了“奇瑞——拜耳汽车轻量化联合实验室”，双方就聚氨酯复合材料、聚碳酸酯塑料车窗用材料、新能源锂电池材料、吸音降噪等材料在汽车上的应用展开共同研究，并对外联合申请项目及推广。而在此之前奇瑞的A3CC双门跑车已经在德国K展Sabic展台展出，其前翼子板采用Noryl GTX树脂制成。

　　长城汽车同样与拜耳公司展开了合作。在2012年北京车展上，长城展出的哈弗E概念车的7个车窗组件，均采用拜耳模克隆聚碳酸酯制成，并配有大尺寸全景天窗。这是我国本土汽车制造商首次如此大范围应用聚碳酸酯车窗。

　　2012年11月，扬州凯尔斯迈有限公司出资、清华大学和浙江大学共同研制的塑料电动汽车已经引起了国内业界的高度关注，被誉为轿车中的“装甲车”。这辆车车身由两层塑料型材组合，每层约半厘米厚，两层中间构成中空状态，由复合塑料加入玻纤及其他成分一次性冲压制成，目前已经顺利通过欧盟9个成员国权威检测机构的认证。

　　但是这种塑料电动汽车也还停留在试验阶段。武汉理工大学汽车工程学院博士生导师过学迅教授认为，从技术层面考虑，由于塑料需要专业模具冲压一次形成，无法像金属一样快速成型，而像凯尔斯迈公司研发的这种新型汽车车身相对较大，需要建成的模具生产线难度较高，目前还较难实现。

　　此外，除了家轿市场，卡车的轻量化也早已被提上议程。北汽福田已将其中型和重型卡车的保险杠从钢材改为塑料材质，并在部分汽车零部件中启用了玻纤增强塑料，还把部分钢制发动机部件也更换为塑料部件。

　　目前国外整车企业在轻量化上已经日趋成熟，而中国本土车企还处于学习或者是追赶的阶段。尤其是在轻量化材料的研发上，虽然有些成就，但仍处于初级阶段。