我国汽车用塑料的发展可以分为三个阶段，第一阶段从60年代到70年代末。这一阶段主要采用热固性树脂制造电器绝缘件和转向盘等零件，目的是为了满 足中吨位货车的生产需要。第二阶段始于70年代末，该阶段的特点是汽车内饰件开始采用塑料制造，汽车座椅、仪表板、顶棚等采用PUR软泡沫、PVC革生 产。第三阶段从90年代初开始至今。该阶段是随着汽车材料国产化进程的不断推进，汽车用塑料的研究开始融入了世界发展的潮流。
据有关材料统计，按用量多少将我国汽车用塑料的品种排列，依次为PP、PVC、PU、不饱和聚酯、ABS、PF、PE、PA和复合材料。从中可以看出，五 种通用的工程塑料的用量非常少，可见在国产汽车中，工程塑料以及高性能工程塑料的使用仍然有很大发展使用空间。近年来，相关研究机构一直致力于改性高性能 工程塑料以及材料加工工艺方面的研究，取得了一定的进展。
中国中铁二院地勘岩土公司在阻燃体系聚磷酸胺/尼龙6中加入了协效剂，提高了其对ABS的阻燃效果，阻燃级别能够达到UL94V–0级，显著改善了ABS/APP/PA6体系的阻燃性能。添加剂的加入也提高了阻燃体系的高温残炭率和热稳定性。
天津市城市建设学院研发出GB含量不同的PS复合材料。经过对GB和PS的表面处理，两者的相容性显著提高。经过研究发现，当GB的质量分数为5%时，此 种复合材料的弯曲强度、拉伸强度和冲击强度达到最大。我国化工部北京化工研究院已建成年产4kt/a的MPPO生产线，并且开发出PPS/PA66和 PPS/PPO两种合金材料。
在国内，汽车塑料件也得到了一定的应用。例如济南Steyr重型车每辆车上共用塑料47.5kg，其中以PVC为主，PU次之。该车的仪表板以金属材料为 骨架，填充PU半硬泡沫塑料，PVC/ABS片材经热成型的表皮。挡泥板是PU微孔弹性体材料，应用RIM工艺制造。驾驶室内饰板应用的成型工艺是 HIPS真空吸塑方法，分别制作了前围板、侧围板、地板垫、发动机罩护层等。
由于我国汽车用工程塑料起步较晚，因而汽车专用的树脂牌号少、生产工艺落后，还主要依靠进口。同时，缺少大型汽车塑料件企业，没有统一的汽车塑料零部件规范和标准;企业生产、试验与检测设备不够完善，不能保证产品的质量；企业环保意识不足，缺乏对材料回收、再生利用的研究。汽车用塑料件的耐腐蚀，强度高， 密度小，易成型以及能够节能减排，环保安全等优点，使得“以塑代钢”成为汽车零部件的发展趋势。基于以上特点，我国在工程材料改进，加工工艺等方面仍然有很长的路要走。
