一家企业的制造工艺和制造水平的高低直接决定着产品的质量和品质，这个定律人人皆知。但如何提升制造工艺和水平，却不是一件简单的事。

　　日前，在雷萨重机清洁能源建设装备品鉴会上，福田雷萨重机北京工厂正式投产，成为福田汽车又一座无接触、低排放、智能化工厂。无接触智能化精益生产模式在福田汽车的普及，也使福田汽车向世界级车企迈进了一大步。

　　历经17年发展，如今的福田汽车已经在北京、山东、河北、湖北、湖南、广东等省市实现布局，在全国范围内打造了17个制造中心。无论是在北京还是在山东，在每一个福田汽车的制造车间，都能实实在在地看到无接触、低排放、智能化生产模式无处不在，更能感受到这种贯穿于每个细节和角落的先进生产方式，正在为福田汽车提升制造能力、打造国际车企竞争力蓄势。

　　位于北京怀柔新投产的雷萨重机工厂，作为世界一流的智能化重机机械制造基地，占地800亩、总投资20亿元、年产能4500台。为满足国内日益迫切的节能环保需求，工厂将清洁能源（LNG）作为产品核心建设项目进行发展，致力于以世界标准打造满足全球市场需求的节能重机产品。

　　在无接触、低排放、智能化生产方式中，更多的关键工序已由智能化机器人代替工人，因此在福田的制造车间，看到的工人越来越少，取而代之的是一只只效率和精准度更高的智能化机器手在紧张地忙碌着。在焊装车间，11台智能化机器人，具备高智能化、高精准度作业能力，有力保证了其生产的高端产品可靠性。KUKA KR360-2型抓举机器人与三个翻转弧焊台组成机器人工作站，实现抓件、翻转、放件、取件、再放件的自动化生产；KR210型电焊机器人配有换枪盘、自动电极修磨器等辅助设备，自动完成顶盖与后围、前围等外覆盖表面的焊接工作，有效提升了产品质量。

　　无接触、低排放、智能化生产的导入，为福田汽车全面提升制造能力和效率夯实了基础，而在无接触、低排放、智能化制造基础上不断完善的精益生产模式，也使福田汽车制造工艺水平的提升如虎添翼。

　　工厂配备行业独有的起重臂装配线，吊臂试验台电气控制系统以PLC 可变程控制器为核心控制单元，居行业领先水平；先进的柔性备料生产线，拥有行业领先的高端设备，下料制造能力行业领先；专业的检测设备，采用数字式超声波探测仪、激光数显水平仪等检测设备，保证产品的卓越品质；独一无二的涂装生产线，国内承重量最大的6T 集放链连续流涂装线，借鉴汽车制造的先进全工序喷涂理念，具有喷涂质量稳定性高、外观一致性强的优点，居行业领先水平；高效连贯的底盘装配线，采用台车拖链输送结构，确保底盘装配质量稳定可靠；严谨苛刻的产品试验，采用国内最强的汽车起重机性能测试设施，保证产品作业可靠性及行驶可靠性；国际一流的焊接生产线，拥有“日本松下”全数字化联网气体保护焊、“湖南通源”吊臂筒体组对工装及吊臂筒体矫正专机、“思尔特”吊臂筒体焊接专用机器人、三维划线仪等设备，组成行业一流生产线；作业精准的机加生产线，具备12至500 吨汽车起重机及35 至2000 吨履带起重机结构件批量生产能力。

　　八大生产优势支持，无接触智能化与精益生产的默契配合，正在为福田汽车产品品质的提升做出突出贡献，确保每一辆下线的福田重机产品都“接近完美”。