近日，随着上海通用汽车北盛南厂正式获得通用汽车BIQ（制造质量）4级认证，上海通用汽车三大基地已经有4座工厂获得通用全球最高质量等级认证，成为通用汽车全球最高水准的整车工厂。

　　BIQ（Built in Quality，制造质量）认证是通用汽车为确保产品缺陷不到达客户的一种质量控制管理方法，通用汽车采用BIQ等级来衡量全球工厂制造体系的实施水准和制造质量水平。BIQ等级从Level1到Level4，4级是目前的最高等级。2013年，上海通用东岳南厂通过通用汽车国际运营部制造质量组认证委员会评审，成为通用全球第一家获得BIQ 4级认证的整车工厂。随后，上海通用金桥南厂、金桥北厂和北盛南厂也通过BIQ 4级评审。在当今通用汽车全球169家工厂中，目前只有11家通过了BIQ 4级认证，上海通用汽车就占了其中的4家，名副其实地成为通用全球质量领先工厂。

　　自2009年起，中国汽车市场产销量即跃居全球第一。与之相比，消费者对国产车品质的信任度却始终徘徊不前。“做大”之后更要“做强”，不仅是消费者对国产车寄予的厚望，也是本土汽车企业孜孜以求的愿景。这次上海通用汽车4家工厂获得通用全球最高等级质量认证，以”上海通用制造”的水平和质量傲居全球前列。那么，“上海通用制造”这块金字招牌是如何锻造出的呢？

公司员工积极参与“技能比武”大赛

　　“质量是最高优先”

　　在上海通用汽车，任何一位员工接受培训时最先接触的是企业文化，其中的核心之一是“质量是最高优先”。这一原则在公司创建之初即已确立。上海通用认为，质量是制造出来的，不是检测出来的。从这一理念出发，公司积极培育质量文化，赋予员工至高无上的质量权力，使关注质量成为公司上上下下的自觉行为。在上海通用汽车，“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”的“三不”原则已深入人心。这从别克新君越上市前的一场“风波”中可见一斑。

　　在别克新君越项目即将量产的最关键时刻，上海通用供应商质量工程师碰到了项目开发以来最棘手的事情，新君越某部位的密封条由于成品合格率低于预计，而致使零件的供货无法满足批量生产的物料需求。经过调查分析，原因是该配件为通用全球最新设计的结构，工艺复杂性超过国内密封条行业中的最高要求，虽然供应商是全球最大密封条公司在国内的分公司，但当时还没有做好足够的准备来面对这样一个复杂的项目。

　　面对这个困难只有一条路，迎难而上。上海通用汽车组织了一个由供应商质量工程师、采购员、物流工程师、整车质量工程师组成的联合工作团队，与供应商一起采取一系列措施帮助供应商提升产品质量。在最紧张的时候，上海通用汽车的供应商质量工程师有的在供应商现场连续工作长达9周；由于生产线三班轮转生产，他在2个多月的时间中平均每天的工作时间都要超过13小时。经过4个多月的努力，最终供应商在产品质量和产能上都有了飞跃式的提升，满足了上海通用汽车的质量要求和物料需求。与国外同类产品的开发过程相比，公司不仅开发时间缩短1/3，产品合格率和产能也都超过了国外的同行水平，因此连供应商的海外专家也不禁对上海通用的工作团队竖起大拇指。

　　上海通用汽车始终坚持对于产品质量的严格要求，即使在车间面临停产的时候，也没有放松过对于产品高质量的追求，因为员工们都知道，产品质量是企业长久持续发展的生命线。

上海通用汽车金桥北厂车身车间