近日，上海通用北盛汽车迎来了十周年生日，历时三年打造的三期新工厂也正式投产。至此，北盛汽车的产品涵盖别克、雪佛兰两大品牌、四大平台共六款车型，规划总产能达50万辆整车及45万台发动机。它也是雪佛兰全新一代科鲁兹的诞生地。
零部件100%检查
冲压车间，作为生产制造的第一步，它是产品品质的首道关口。北盛三期新工厂冲压车间拥有2条高速全自动冲压生产线，1条全自动开卷落料生产线， 最高冲次可达每分钟18次，可实现整线全自动化连续运转功能，具有成形性好、节能、噪音低等优点。在冲压件质量控制方面，线末收料人员100%对零件表面 进行分区域循环检查，对每100件还抽取1件进行全区域的表面质量检查，保证了高质量冲压件的生产。
超高强钢焊点占58%
车身车间，除了“三高”特点之外，随行工装、高速辊床、高密度补焊和涂胶、柔性滚边系统、视觉在线质量监控等一系列先进的工艺和设备及高达518台机器人数量为品质车身提供了保障。
雪佛兰全新一代科鲁兹的焊点总数为3389个，其中超高强钢焊点占58%。超高强钢的应用使车身强度增加，车身重量降低40公斤，在保障安全品质的同时，更能够有效降低油耗。
涂装车间采用环保技术
油漆车间采用了先进的绿色环保技术：国内首条薄膜磷化/高泳透力电泳线，可有效减少污染物排放，降低化学品的消耗；“三湿”水性喷涂工艺, 车内表面全自动喷漆及循环风再利用等技术可有效降低挥发性有机化合物，并提高能源利用率；裙边胶外观自动检测技术大大提高了生产效率。全自动内表面喷漆机 器人则在提高了喷涂效率之外，更加保证了全新一代科鲁兹漆面的质量稳定性。
总装车间采用智能技术
总装车间严格执行质量体系与全球精益制造体系的标准，动态车辆测试设备程序可精确模拟汽车的动态传动、制动和控制系统性能的测试。雨淋喷房将对 每台车进行360个喷嘴90秒的强力水冲击测试，约5吨的喷水量，模拟世界上最大雨量的4倍，100%的测试率保障全新一代科鲁兹的密封性。
机器人涂胶系统首次采用通用汽车全球统一标准，使用机器人抓取玻璃进行涂胶作业，并配备3D视觉系统来完成胶型的质量检测，时时监控胶型的高度和宽度，使全新一代科鲁兹的玻璃安装质量稳定性得到进一步提高。
小排量发动机提升经济性
动力总成车间是通用全球第一个量产最新一代Ecotec小排量发动机的生产车间。该系列发动机采用了中置直喷自然吸气技术和中置智能直喷涡轮增压技术,可大幅提高燃油经济性和动力性，百公里油耗低至5.9L。
作为北盛新工厂投入生产的首款产品，雪佛兰全新一代科鲁兹集成了通用汽车全球优势资源和领先科技，在动力总成、燃油经济性、车身轻量化、底盘操 控和人性化科技等方面都树立了同级的最新标杆。而北盛新工厂在生产工艺、制造和质量管理体系上所打造出的业界“最高标准”，也成为雪佛兰全新一代科鲁兹高 品质的强力保障。
