作为中国乘用车行业的领军企业，上海通用汽车平均每天有超过4000多台新车驶下生产线，成为消费者的忠实伙伴。作为一个精密复杂的高技术产品，每一辆汽车上至少有3万个零部件，涉及的零部件供应商可达400-500家。这对于企业的供应商质量管控而言，可谓是“如履薄冰”，因为任何一个零部件的微小瑕疵都可能导致产品质量问题。

　　所以，要探寻上海通用汽车产品质量背后蕴含的诸多秘密，不妨先从产品源头的供应商看起——

　　“16步原则”严选供应商

　　上海通用汽车对供应商的选择、能力开发和质量管理有一整套严密的体系，严格遵循通用全球供应商开发的“16步”原则，覆盖从新品立项时的潜在供应商评审、到整个生产周期中对供应商实施质量管理的全部流程。一家新供应商必须通过上海通用汽车采购部、工程部(泛亚技术中心)、物流部3大部门，Q(质量)、S(服务)、T(技术)、P(价格)4大功能块，近10次专业评审，才能进入采购体系。

　　越来越多的全球车型项目带来了大量全球新供应商，以新君威为例，有92家供应商或通过全球供货、或在中国建新厂进入上海通用汽车的供应链。一方面，上海通用汽车严把供应商质量关，另一方面，积极帮助新供应商改进工作，供应商质量工程师主动跟踪新供应商的基础建设和生产线建设，帮助他们理解中国市场、协调全球资源、培训管理团队。

　　稳定的、高品质的供应商团队，为产品品质带来保障。上海通用汽车的长期合作供应商数量迅速增长，目前与上海通用汽车保持业务往来3年以上的供应商已占国内供应商总数的80%以上，保持5年以上的供应商已占总数的60%以上。

　　“全生命周期”供应商管理

　　如果说，建立完善的供应商前期开发和认可流程，从源头上保证了产品质量，那么“产品全生命周期”的供应商质量管理，则从根本上监督并促进了供应商的质量表现。在覆盖从供应商早期开发、生产管理以及售后服务的“产品全生命周期”中，上海通用汽车不仅是监督者，更是参与者，与供应商一起“死磕”质量品质，实现与供应商的“双赢”。

　　上海通用汽车专门成立了“联合开发中心”，对供应商提供专项培训、业务研讨、技术交流和出口业务等多方面的支持，不仅上海通用汽车的质量改进小组会深入供应商现场，帮助供应商建立质量保证体系，实现从“质量检验”到“质量预防”的转变;在遇到质量技术难题时，由质量专家们组成的“豪华阵容”也将入驻供应商现场办公，共同技术攻艰。