随着汽车制造商应对瞬息万变的形势，日产汽车正在投入巨资升级其全球组装设施，以使其更加灵活，高效和可持续。首先受益的是日产在日本的To木工厂，该工厂获得了330亿日元(约合157.2亿比索)的升级资金。
日产的下一代汽车实现了电气化，智能化和互联化，这增加了设计和建造的复杂性，需要改进生产工程技术。这样的进步之一就是“通用动力总成安装系统”，它使用自动化托盘一次安装整个动力总成(与按顺序安装组件相反)。该自动化托盘可安装27种组合，包括传统的内燃，电动和纯电动传动系统。
此外，日产正在为其制造引入更多专业的机器人，以取代曾经由受过训练的工艺师手动完成的任务。这包括应用糊状材料来密封车身周围的接缝，以防止水侵入。机器人技术的提高也使工厂变得更容易工作。例如，以前已经手动安装的顶棚，现在可以由专门的机器人自动安装。
最后，日产对其涂装工艺进行了更改。以前，车身必须在高温下涂漆，因为在较低温度下很难控制涂料的粘度。相比之下，保险杠由塑料制成，因此需要在低温下进行涂漆。对于一辆车，这需要两个单独的涂漆过程。现在，日产已开发出一种水性涂料，可在低温下保持适当的粘度，以便可以将车身和保险杠一起喷涂。这将使过程中的二氧化碳排放量减少25%。日产还将使用无水喷漆房，以收集所有废漆并将其重新用于其他生产过程。
自1933年以来，日产一直在提高其量产车辆的能力，以达到最高标准。这项最新投资代表了对传统汽车制造的重新思考，并解决了生产汽车的结构和技术挑战，这些挑战将引领汽车工业进入电气化和智能化的新时代。
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